Siete formas de evitar romper grifos

Todo maquinista odia romper grifos. Es un verdadero dolor de cabeza extraer un grifo roto sin dañar la pieza. Además, el roscado siempre parece ser una de las últimas operaciones que se realizan en una pieza, lo que ayuda a garantizar el mayor costo si es necesario desechar la pieza. Pero hay siete cosas que reducirán en gran medida el número de grifos rotos con los que tendrás que lidiar.

1. Elija el mejor tamaño de agujero.

Este es el consejo que debería marcar la mayor diferencia. Mire, el tamaño de orificio recomendado que se encuentra en el empaque del grifo o en el índice de perforación probablemente no sea el mejor tamaño. Es importante tener en cuenta que no existe un tamaño de broca único para un macho. Diferentes tamaños de broca dan como resultado diferentes porcentajes de rosca.

Esto es lo clave: una rosca 100 % es solo un 5 % más fuerte que una rosca 75 %, pero requiere tres veces más torque. Entonces, por un hilo un poquito más fuerte, tienes muchas más posibilidades de romper un grifo.

El tamaño de broca recomendado es casi siempre una rosca del 75%. Eso proporciona una gran fuerza pero está en la zona de demasiado torque.

La tabla sobre pautas de porcentaje de hilo para roscado brinda consejos basados ​​en diferentes condiciones. Vuelva a marcar a menos del 75% al ​​perforar agujeros profundos. Regrese también para materiales duros y resistentes.

Asegúrese de verificar los requisitos del trabajo. Un cliente puede necesitar un porcentaje de hilo particular. Pero si no es así o si el trabajo está dentro de los rangos de esta tabla, reduzca el porcentaje de hilo y sus grifos se lo agradecerán.

Calcular el porcentaje de hilo es fácil. Las fórmulas se encuentran en la figura sobre cálculos del porcentaje de hilo. O puede utilizar una herramienta útil como la calculadora de maquinista G-Wizard, que se muestra en la figura.

2. Utilice toques de formulario siempre que sea posible.

No generan astillas y dan forma al material, formando los hilos en frío. La razón más común por la que los grifos se rompen es porque quedan atrapados en sus propios chips, lo que no puede suceder con un grifo de forma. Los machos de formar también tienen una sección transversal mayor, por lo que los machos en sí son más fuertes que los machos de corte.

Los machos de roscar tienen dos desventajas. En primer lugar, los machos de roscar no se pueden utilizar en materiales duros. Puede moldear materiales de hasta solo 36 HRC. Son muchos más materiales de los que piensas, pero definitivamente hay materiales a los que no se les puede dar forma. En segundo lugar, algunas industrias no permiten machos de molde porque el proceso puede crear huecos que atrapan contaminantes en las roscas. El roscado de forma también puede provocar aumentos de tensión en las roscas.

3. Considere siempre el fresado de roscas en lugar de roscado para trabajos críticos o difíciles.

Los molinos de roscas duran más que los machos en un trabajo, aunque cortan más lentamente. Puede enhebrar más cerca del fondo de un agujero ciego y un solo molino de hilo puede cortar una variedad de tamaños de hilo. Además, las fresas de roscar se pueden utilizar con materiales más duros que los que utilizan los machos. Las fresadoras de roscas pueden ser la única opción para materiales de más de 50 HRC. Por último, si rompes un molino de hilo, es más pequeño que el agujero, por lo que no se atascará en la pieza como lo haría un grifo.

4. Considere la posibilidad de utilizar un lubricante para roscas especialmente diseñado.

La mayoría de los refrigerantes para máquinas, especialmente los solubles en agua, no son tan buenos para el roscado. Si tiene problemas, intente utilizar un lubricante especial para grifos. Colóquelo en un vaso a prueba de derrames que se encuentra sobre la mesa de la máquina y programe el código G para sumergir automáticamente el grifo en el vaso. También puedes probar con grifos revestidos, que añaden lubricidad a través de sus revestimientos.

5. Utilice el portaherramientas adecuado.

Hablemos de portaherramientas para roscar. Para comenzar, use un soporte que bloquee el vástago cuadrado de un grifo para que no se gire en el soporte. El roscado utiliza mucho torque, por lo que es útil tener un bloqueo positivo en ese vástago. Puede hacerlo con mandriles hechos para grifos o con pinzas para roscar ER especiales.

En segundo lugar, considere un soporte flotante incluso si su máquina admite roscados rígidos. Los soportes flotantes son imprescindibles sin roscado rígido, pero aumentan la vida útil del macho incluso en la mayoría de las situaciones de roscado rígido. Esto se debe a que las máquinas están limitadas por la aceleración de los husillos y los ejes en cuanto a qué tan cerca pueden sincronizar los machos con los hilos que se están fabricando. Siempre hay alguna fuerza axial que empuja o tira. Un soporte flotante alivia el estrés causado por la falta de sincronización perfecta.

6. Utilice grifos con estrías en espiral cuando sea apropiado.

Si está perforando un agujero ciego, no extraer virutas es la razón más común por la que los grifos se rompen. Por eso utilizamos grifos estriados en espiral. Expulsan virutas hacia arriba y fuera de un agujero. Tenga en cuenta que los grifos con estrías en espiral no son tan fuertes como los grifos con punta en espiral más comunes, por lo que los grifos con estrías en espiral no se utilizan todo el tiempo. Úselos sólo para agujeros ciegos.

7. Cuidado con la profundidad.

Hablando de agujeros ciegos, mi séptimo y último consejo es tener en cuenta la profundidad de los mismos. Es casi seguro que estrellar un grifo en el fondo de un agujero ciego romperá el grifo. Muchas personas no lo saben, pero puedes calcular cuánto espacio libre dejar en el fondo, y probablemente sea más de lo que piensas. En conjunto , estos siete consejos deberían reducir drásticamente el riesgo de romper grifos en un taller.

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Al taladrar, se aplica una fuerza que se dirige axialmente, a lo largo de la dirección del mecanizado. La magnitud de una fuerza axial aumenta con el diámetro de la broca y el ancho del borde del cincel. La fuerza axial también se conoce como empuje. Al tornear y perforar, el término “fuerza de avance” se usa comúnmente en lugar de “fuerza axial”. Ver fuerza de corte.

Espacio previsto detrás del plano o relieve de una herramienta para evitar el roce y posterior deterioro prematuro de la herramienta. Ver tierra; alivio.

Mecanizado con varias fresas montadas en un único eje, generalmente para corte simultáneo.

Medida de la eficiencia relativa con la que un fluido de corte o lubricante reduce la fricción entre superficies.

Operación de mecanizado en la que se elimina metal u otro material aplicando potencia a un cortador giratorio. En el fresado vertical, la herramienta de corte se monta verticalmente sobre el husillo. En el fresado horizontal, la herramienta de corte se monta horizontalmente, ya sea directamente en el husillo o en un eje. El fresado horizontal se divide a su vez en fresado convencional, donde la fresa gira en dirección opuesta a la dirección de avance, o “hacia arriba” en la pieza de trabajo; y fresado ascendente, donde la fresa gira en la dirección de avance, o “hacia abajo” en la pieza de trabajo. Las operaciones de fresado incluyen fresado plano o de superficie, fresado final, fresado frontal, fresado en ángulo, fresado de formas y perfilado.

Ejecuta fresas y fresas montadas en eje. Las características incluyen un cabezal con un husillo que acciona las cortadoras; una columna, rodilla y mesa que proporcionan movimiento en los tres ejes cartesianos; y una base que soporta los componentes y alberga la bomba y el depósito de fluido de corte. El trabajo se monta sobre la mesa y se introduce en la cortadora o fresa giratoria para realizar los pasos de fresado; Las fresadoras verticales también introducen fresas en el trabajo mediante una pluma montada en el husillo. Los modelos van desde pequeñas máquinas manuales hasta grandes molinos de bancada y dúplex. Todos toman una de tres formas básicas: vertical, horizontal o convertible horizontal/vertical. Las máquinas verticales pueden ser de tipo rodilla (la mesa está montada sobre una rodilla que se puede elevar) o tipo cama (la mesa está firmemente apoyada y solo se mueve horizontalmente). En general, las máquinas horizontales son más grandes y potentes, mientras que las verticales son más ligeras pero más versátiles y más fáciles de configurar y operar.

Cuerpo principal de una herramienta; la porción de un taladro o herramienta terminal similar que encaja en una pinza, mandril o dispositivo de montaje similar.

Herramienta cilíndrica que corta roscas internas y tiene estrías para retirar virutas y llevar fluido de roscado hasta el punto de corte. Normalmente se utiliza en un taladro de columna o en una máquina de roscar, pero también se puede operar manualmente. Ver tapping.

Operación de mecanizado en la que un macho de roscar, con dientes en su periferia, corta roscas internas en un orificio pretaladrado que tiene un diámetro menor que el diámetro del macho de roscar. Las roscas se forman mediante un movimiento combinado giratorio y axial relativo entre el macho y la pieza de trabajo. Ver grifo.

Asegura una herramienta de corte durante una operación de mecanizado. Los tipos básicos incluyen bloque, cartucho, mandril, pinza, fijo, modular, de cambio rápido y giratorio.

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